Pengalaman penyesuaian mesin cetak injeksi praktis

Masuknya teknologi penyesuaian mesin cetak injeksi: cetakan injeksi adalah teknologi rekayasa yang melibatkan transformasi plastik menjadi produk berguna yang dapat mempertahankan kinerja aslinya. Kondisi proses penting dari cetakan injeksi adalah suhu, tekanan dan waktu tindakan yang sesuai yang mempengaruhi aliran plastisisasi dan pendinginan.

1. Kontrol suhu

1. Suhu barel: Suhu yang perlu dikontrol selama proses pencetakan injeksi meliputi suhu barel, suhu nosel, dan suhu cetakan. Dua suhu pertama terutama mempengaruhi plastisisasi dan aliran plastik, sedangkan suhu terakhir terutama mempengaruhi aliran dan pendinginan plastik. Setiap plastik mempunyai suhu aliran yang berbeda-beda. Untuk plastik yang sama, karena sumber atau kadarnya berbeda, suhu aliran dan suhu penguraiannya berbeda. Hal ini disebabkan adanya perbedaan rata-rata berat molekul dan distribusi berat molekul. Plastik dalam berbagai jenis injeksi Proses plastisisasi pada mesin juga berbeda-beda, sehingga temperatur silinder juga berbeda-beda.

2. Suhu nosel: Suhu nosel biasanya sedikit lebih rendah dari suhu maksimum laras. Hal ini untuk mencegah terjadinya “air liur” yang mungkin terjadi pada nosel straight-through. Suhu nosel tidak boleh terlalu rendah, jika tidak nosel akan tersumbat karena pemadatan awal lelehan, atau kinerja produk akan terpengaruh karena injeksi bahan pemadatan awal ke dalam rongga.

3. Suhu cetakan: Suhu cetakan memiliki pengaruh besar terhadap kinerja internal dan kualitas produk. Suhu cetakan bergantung pada kristalinitas plastik, ukuran dan struktur produk, persyaratan kinerja, dan kondisi proses lainnya (suhu leleh, kecepatan injeksi dan tekanan injeksi, siklus pencetakan, dll.).

2. Kontrol tekanan

Tekanan dalam proses pencetakan injeksi meliputi tekanan plastisisasi dan tekanan injeksi, yang secara langsung mempengaruhi plastisisasi plastik dan kualitas produk.

1. Tekanan plastisisasi: (tekanan balik) Saat menggunakan mesin injeksi ulir, tekanan pada bagian atas ulir saat sekrup diputar ke belakang disebut tekanan plastisisasi, disebut juga tekanan balik. Besar kecilnya tekanan ini dapat diatur oleh katup luapan pada sistem hidrolik. Pada injeksi, besar kecilnya tekanan plastisisasi konstan dengan kecepatan putaran sekrup. Ketika tekanan plastisisasi ditingkatkan, suhu lelehan akan meningkat, namun kecepatan plastisisasi akan berkurang. Selain itu, peningkatan tekanan plastisisasi seringkali dapat membuat suhu lelehan menjadi seragam, pencampuran pigmen dan pelepasan gas dalam lelehan. Dalam operasi umum, keputusan tekanan plastisisasi harus serendah mungkin dengan alasan untuk memastikan kualitas produk. Nilai spesifiknya bervariasi tergantung jenis plastik yang digunakan, namun biasanya jarang melebihi 20 kg/cm².

2Tekanan injeksi: Dalam produksi saat ini, tekanan injeksi di hampir semua mesin injeksi didasarkan pada tekanan yang diterapkan oleh pendorong atau bagian atas sekrup ke plastik (dikonversi oleh tekanan oli) sebagai standar. Peran tekanan injeksi dalam cetakan injeksi adalah untuk mengatasi hambatan aliran plastik dari laras ke rongga, memberikan kecepatan pengisian cetakan pada bahan cair dan memadatkan bahan cair.

3.Tiga, siklus pencetakan

Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu proses pencetakan injeksi disebut siklus pencetakan, disebut juga siklus pencetakan. Ini sebenarnya mencakup bagian-bagian berikut:

Siklus pencetakan: Siklus pencetakan secara langsung mempengaruhi produktivitas tenaga kerja dan pemanfaatan peralatan. Oleh karena itu, dalam proses produksi, waktu yang relevan dalam siklus pencetakan harus dipersingkat sebanyak mungkin dengan alasan untuk memastikan kualitas. Dalam keseluruhan siklus pencetakan, waktu injeksi dan waktu pendinginan adalah yang paling penting, dan semuanya memiliki pengaruh yang menentukan terhadap kualitas produk. Waktu pengisian pada waktu injeksi berbanding terbalik dengan laju pengisian, dan waktu pengisian dalam produksi umumnya sekitar 3-5 detik.

Waktu tekanan penahan dalam waktu injeksi adalah waktu tekanan plastik di dalam rongga, dan ini menyumbang sebagian besar seluruh waktu injeksi, umumnya sekitar 20-120 detik (bagian ekstra tebal bisa mencapai 5-10 menit). Sebelum bahan cair di gate dibekukan, waktu penahanan mempengaruhi keakuratan ukuran produk, jika terlambat tidak berpengaruh. Waktu penahanan juga memiliki nilai yang paling disukai, yang diketahui bergantung pada suhu material, suhu cetakan, dan ukuran pelari dan gerbang utama. Jika dimensi sprue dan gate serta kondisi proses normal, biasanya nilai tekanan yang memberikan kisaran fluktuasi terkecil pada laju penyusutan produk akan berlaku. Waktu pendinginan terutama ditentukan oleh ketebalan produk, sifat termal dan kristal plastik, dan suhu cetakan. Berakhirnya waktu pendinginan harus didasarkan pada prinsip memastikan bahwa produk tidak menyebabkan perubahan ketika produk dibongkar. Waktu pendinginan umumnya antara 30 dan 120 detik. Waktu pendinginan tidak perlu terlalu lama. Ini tidak hanya akan mengurangi efisiensi produksi, tetapi juga mempengaruhi bagian-bagian yang kompleks. Sulit untuk melakukan demould, dan tekanan demoulding bahkan dapat terjadi ketika demoulding dilakukan secara paksa. Waktu lain dalam siklus pencetakan berkaitan dengan apakah proses produksi berkelanjutan dan otomatis, serta tingkat kontinuitas dan otomatisasi.

Mesin cetak injeksi umum dapat disesuaikan dengan prosedur berikut:

Menurut kisaran suhu yang disediakan oleh pemasok bahan, sesuaikan suhu barel ke tengah kisaran dan sesuaikan suhu cetakan.

Perkirakan volume injeksi yang diperlukan, dan sesuaikan mesin cetak injeksi hingga dua pertiga dari perkiraan volume injeksi maksimum. Sesuaikan guratan kabel yang terbalik (memompa lem). Perkirakan dan sesuaikan waktu injeksi sekunder dan sesuaikan tekanan injeksi sekunder ke nol.

Sesuaikan terlebih dahulu tekanan injeksi tingkat pertama hingga setengah (50%) dari batas mesin cetak injeksi; sesuaikan kecepatan injeksi ke yang tertinggi. Perkirakan dan sesuaikan waktu pendinginan yang diperlukan. Sesuaikan tekanan balik menjadi 3,5 bar. Hapus resin yang terdegradasi di dalam tong. Gunakan mode pencetakan injeksi semi-otomatis; memulai proses pencetakan injeksi dan mengamati aksi sekrup.

Jika perlu, sesuaikan kecepatan dan tekanan injeksi dengan tepat. Untuk mempersingkat waktu pengisian, tekanan injeksi dapat ditingkatkan. Seperti disebutkan sebelumnya, karena ada proses sebelum pengisian cetakan penuh, tekanan akhir pengisian cetakan dapat diatur hingga 100% dari tekanan injeksi tingkat pertama. Tekanan pada akhirnya harus diatur cukup tinggi sehingga kecepatan maksimum yang dapat dicapai tidak dibatasi oleh tekanan yang disetel. Jika ada flash, kecepatannya bisa dikurangi.

Setelah mengamati suatu siklus, sesuaikan volume injeksi dan titik peralihan. Atur program agar pengisian 95-98% berdasarkan berat injeksi dapat diperoleh pada injeksi tingkat pertama.

Ketika volume injeksi, titik peralihan, kecepatan injeksi dan tekanan injeksi tingkat pertama diatur dengan benar, prosedur penyesuaian tekanan penahan tingkat kedua dapat dilakukan.

Sesuaikan tekanan penahan sesuai kebutuhan, tetapi jangan mengisi rongga terlalu penuh.

Sesuaikan kecepatan sekrup untuk memastikan bahwa pencairan selesai tepat sebelum siklus selesai, dan siklus injeksi tidak dibatasi.

Kurangi waktu siklus untuk meningkatkan produktivitas